鋅合金壓鑄產品是用壓力鑄造技術成型的鋅合金零件，?廣泛應用于汽車、3C 電子、五金制品等領域?，那么，大家知道鋅合金壓鑄產品有哪些常見缺陷與成因嗎？

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一、表面外觀類缺陷
1. 氣泡 / 鼓包
現象：表面鼓起小包，拋光、電鍍加熱后爆泡；剖開內部空心氣孔。
成因
熔爐鋅液含氫高（回料過多、鋅料受潮、坩堝進水）；
模具排氣槽堵塞、排氣位置不合理，型腔氣體排不出去；
脫模劑噴量太大、霧化差，水分揮發產生氣體；
壓射速度過快，金屬液卷裹空氣；
鑄件壁厚太厚，內部氣體無法上浮排出。
2. 冷隔、水波紋、流痕
現象：表面線狀拼接紋路，強度低，受力易開裂，外觀不良。
成因
模具溫度偏低，金屬液進入型腔提前降溫，兩股熔液融合不充分；
壓射速度慢、壓射壓力不足；
澆口過小、進料位置不合理，流程過長；
鋅液溫度偏低。
3. 拉傷、劃痕、粘模
現象：產品側壁、轉角有條狀劃痕，嚴重缺料、粘模缺肉。
成因
模具型腔拋光差、有刀紋、粗糙；
拔模角度太?。ㄐ∮?1°），倒扣、尖角無圓角；
脫模劑噴涂不均勻，局部缺油；
模具溫度過高，鋅液粘附鋼模；
頂針、滑塊配合過緊，頂出刮傷產品。
4. 披風 / 飛邊毛刺
現象：分型面、滑塊、頂針位溢出薄鋅皮，后處理成本高。
成因
壓鑄機鎖模力不足；
模具分型面磨損、有壓痕、貼合不緊密；
澆注溫度過高，鋅液流動性過強；
壓射壓力太大；
模具型腔邊緣間隙偏大。
5. 麻點、針孔、砂眼
現象：表面密集細小凹坑，電鍍后更明顯。
成因
模具表面氧化、積碳、脫模劑積垢；
鋅液雜質多、氧化渣多；
模具溫度忽高忽低，局部冷凝過快；
排氣不良，微小氣體殘留在表層。
二、尺寸與結構缺陷
1. 縮水凹陷（縮凹）
現象：厚壁外表面凹坑，厚筋、凸臺背面明顯。
成因
產品壁厚不均，局部壁厚過大，冷卻收縮量大；
內部筋條、柱子太厚，無減肉設計；
模具冷卻水路離厚壁太遠，冷卻不足；
保壓壓力、保壓時間不夠。
2. 縮松、內部疏松
現象：內部微小孔洞聚集，受力易斷、氣密性差，X 光可見。
成因
壁厚懸殊，厚大區域凝固收縮無金屬補縮；
澆口離厚壁太遠，補縮通道提前凝固；
保壓不足、保壓時間短；
模具冷卻不均衡。
3. 變形、翹曲
現象：產品彎曲、平面拱起，裝配尺寸超差。
成因
壁厚分布不均，冷卻收縮應力不一致；
頂針排布不平衡，頂出力偏斜頂歪；
出模后未均勻冷卻，高溫直接堆疊擠壓；
模具動定模溫差大，兩側收縮量不同。
4. 裂紋（冷裂 / 熱裂）
1）熱裂紋（剛成型即裂）
成因：鋅液溫度過高、圓角過小、壁厚突變產生應力集中；雜質鉛、錫超標，合金變脆。
2）冷裂紋（出模冷卻后開裂）
成因：頂出力過大、拔模斜度不足強行頂出；產品壁厚太薄韌性不足。
三、材質腐蝕與電鍍不良缺陷
1. 白銹、晶間腐蝕（鋅合金致命缺陷）
現象：存放一段時間表面長出白色粉末，嚴重膨脹開裂。
成因
鋅合金原料雜質超標（Pb、Cd、Sn 超標是核心原因）；
鑄件內部縮松、氣孔，水汽滲入晶界；
電鍍工藝差，底銅薄、鎳層孔隙多，無封閉處理；
倉儲環境潮濕、溫差大，未做防潮包裝。
2. 電鍍起皮、脫皮、發黑、色差
成因
鑄件表面氣孔、油污、脫模劑殘留，前處理除油不干凈；
冷隔、疏松導致鍍層附著力差；
拋光過度，表面微孔暴露；
基材內部氣泡，電鍍加熱氣體膨脹頂掉鍍層。
四、成型進料類缺陷
1. 缺料（澆不足）
現象：邊角、薄壁、細小筋條填充不滿。
成因
鋅液溫度、模溫過低，流動性下降；
壓射速度、壓力不足；
澆口過小、流道堵塞；
排氣嚴重堵塞，型腔背壓阻礙金屬液填充。
2. 氧化夾雜、渣孔
現象：表面黑點、夾雜硬塊，易掉皮，電鍍發黑。
成因
熔爐鋅液表面氧化渣過多，舀料時帶入型腔；
回料碎料粉塵多，氧化嚴重；
料壺、鵝頸溫度過高，大量產生氧化鋅渣；
流道無集渣包設計。
五、其他隱性缺陷
晶粒粗大：鋅溫、模溫過高，冷卻緩慢，產品韌性下降易斷；
尺寸漂移不穩定：模溫波動大、熔爐溫度不穩定、鎖模力波動；
頂針印凹凸：頂針長短不一、頂板受力不平衡、頂針面積太小。