鋅合金壓鑄定制要把控好產品結構設計、模具開發、材料選擇、工藝參數、后處理及質量檢驗六大環節，細節直接決定成品精度、強度、外觀與成本。

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一、產品結構設計細節
1、壁厚均勻控制
常規壁厚1.0~3.0mm最佳，最小不低于0.6mm。
壁厚差≤30%，嚴禁突變；厚壁轉薄壁用圓角 R≥0.5mm過渡。
厚壁處易縮孔，需加加強筋（筋厚為壁厚40%~60%）。
2、拔模斜度
外表面0.5°~1.0°，內表面1.0°~1.5°；深腔、復雜結構取2°~3°。
斜度不足易拉傷、粘模、頂出變形。
3、加強筋與凸臺設計
筋高≤2~3 倍壁厚，間距≥2 倍壁厚。
凸臺根部加R0.5~1mm圓角，避免應力集中與縮孔。
4、孔與螺紋
孔徑≥1.5mm，孔深≤3 倍孔徑；盲孔底部留0.5~1mm料厚。
壓鑄直接成型螺紋精度低，建議鑄底孔后攻牙。
5、分型面與滑塊
分型面選最大截面，避開外觀面與裝配基準。
復雜結構用滑塊 / 抽芯，避免倒扣無法脫模。
二、模具設計與制造細節
1、材料選擇
型腔 / 型芯用H13、SKD61熱作模具鋼，淬火HRC48~52。
滑塊、鑲件用硬質合金，提升壽命。
2、澆注系統（流道 + 澆口）
主要流道短、粗、順（直徑8~12mm），梯形分流道。
內澆口薄而寬（0.5~1.2mm），從厚壁處進膠。
澆口速度40~50m/s，填充時間0.01~0.04s。
3、排氣與溢流
型腔末端、深腔、死角設排氣槽（深0.05~0.1mm）。
總排氣面積為內澆口10%~20%，配溢流槽截留渣與氣體。
復雜件用真空壓鑄（真空度 **<50mbar**）。
4、冷卻系統
水路距型腔15~25mm，間距5~8mm，均勻分布。
模溫控制180~220℃，波動≤±5℃。
5、頂出系統
頂桿均勻分布，受力平衡；數量充足防變形。
頂針端面略低于型腔 0.05~0.1mm。